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    智慧工廠數字孿生方案,數字孿生在智能工廠的應用

    發布時間:2023-01-16 12:00:34 點擊數:0

    傳統的單機設備制造流程為:方案布局→機械設計→程序/電氣/軟件設計→現場調試→交付使用。

    數字孿生的應用:在設計階段創建一個數字化的虛擬樣機,將機械、程序、電氣、軟件進行同步設計,在虛擬環境中驗證制造過程。發現問題后只需要在模型中進行修正即可,比如機械手發生干涉時,改變爪手的外形、輸送帶的位置、工作臺的高度等,然后再次執行仿真,確保機構能正確執行任務。在虛擬調試完成后,使虛擬樣機完整地映射到實際設備中,提高現場調試效率,縮短研發周期。

    可以集合分析設備的設計、制造和運行的數據,并將其注入全新的設備設計模型中,使設計不斷迭代優化。有了數字孿生,在前期就可以識別異常功能,從而在沒有生產的時候,就以消除設備缺陷,提高質量。

    產線設計中最難也是最耗費時間的是驗證階段,因為一個產品的生產由多個工序構成,每個工序輸送系統的速度、加速度、間距等參數必須在負載下進行驗證,驗證其是否可行,而這個過程在傳統意義上來說,需要實際物理裝置裝配好以后才能進行,利用生產線的數字孿生技術進行驗證,模擬整個工藝流程,所有的機臺協作之間是否按照原來設計的動作進行,通過將物理產線在數字空間進行復制,可以提前對安裝、測試的工藝進行仿真。

    光是聽起來,這工作難度就已經大幅度降低了啊,但我還是要露兩手圖??,給大伙看看這數字孿生在智慧工廠中實際都有哪些應用。

    數字孿生的發動機動畫效果,運用 2D、3D 渲染引擎,清晰展示了設備部件的拆分,組裝、施工全過程。依托Hightopo圖形組件和界面設計,對數據面板實現了數據動態加載效果,將各個圖表數據形成直觀對比。將實體設備的實時工況數據、歷史故障、維修數據,與故障診斷知識庫相連,對實體設備展開實時故障檢測、判斷、定位追蹤。低代碼完全貫穿全產業鏈做數字孿生產品,依托工業互聯網平臺實現裝備的預測性維護與健康管理。

    針對行業運營、政企決策需求可通過多維度數據面板展示產線整體的主要數據,基于用戶數據建設運行成果,將枯燥、分散的數據進行圖形化、可視化化。展示各線體的設備綜合效率(Overall Equipment Effectiveness,OEE)、時間利用率、性能利用率、產量完成度、直通率、設備使用率、不良率、物聯連接率等。直觀監測產線設備狀態、生產質量、庫存信息等,提高工廠運作決策效率。通過對接數據接口實現三維場景里重點設備業務數據可視化,在頁面中展示重點關注設備狀態,利用不同顏色的設備數值、圖標代表不同的設備狀態。

    智能預警分析功能的設置,一旦設備數據超過既定閾值并且歷史數據進行分析研判,將在三維場景內對設備進行標紅閃爍以呈現告警狀態。由常規的人工巡檢轉換為智能巡檢,及時了解設備的健康狀態,降低了工廠運作人工成本。

    有著與圖紙按鈕的功能交互,如選礦漫游(選礦工藝流程)、全場漫游(場景繞場查看)、濃密機和球磨機的啟停動畫演示、六種選礦設備的單獨查看。選礦工藝動畫過程,從礦石破碎到篩分再到磨礦、分級等一系列作業的漫游動畫,拉近視角近距離感受選礦的每一步作業。

    完美模擬了汽車生產車間,再現了汽車生產線制造過程,通過可視化模型的建立,人們可以發揮出豐富的想象力,從而可以將一些抽象的事物以直觀的形狀表示出來,便于人們的理解;也可以實現將龐大的生產線設備變成可隨身攜帶的視頻內容,滿足了隨時隨地展示生產線的要求,使生產線的演示說明更加簡便,完善企業的信息化水平,降低汽車生產制造企業運營的成本。

    數字孿生汽車裝配車間生產:

    1、工序詳細調度:通過基于有限資源能力的作業排序和調度來優化車間性能;

    2、資源分配和狀態管理:指導勞動者、機器、工具和物料如何協調的進行生產,并跟蹤其現在的工作狀態和剛剛完工情況。

    3、產品跟蹤和產品清單管理:通過監視工件在任意時刻的位置和狀態來獲取每一個產品的歷史記錄,該記錄向用戶提供產品組及每個最終產品使用情況的可追溯性。

    4、過程管理:基于計劃和實際產品制造活動來指導工廠的工作流程。

    5、質量管理:根據工程目標來實時記錄,跟蹤和分析產品加工過程的質量,以保證產品的質量控制和確定生產中需要注意的問題。

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